Способы получения аммиака

В случае синтеза аммиака под более высоким давлением (45 МПа и выше) отпадает необходимость во вторичной его конденсации, так как на выходе из водяного холодильника остаточное содержание аммиака в азотно-водородной смеси незначительно.

Рис. 17.16. Схема установки для синтеза аммиака под средним давлением

Описание технологического процесса производства аммиака и его характеристика.

1. Дуговой метод.Дуговой метод состоит в том, что через пламя электрической дуги продувается воздух. При температуре около 3000 °С протекает обратимая реакция

N2 + О2 ↔2NО – Q.

Образующийся оксид азота (II) может быть окислен до оксида азота (IV) и переработан в азотную кислоту и другие соединения. Для получения 1 т связанного азота этим способом расходуется 60 000…70 000 кВт-ч электроэнергии.

2. Цианамидный метод.

Первым промышленным процессом, который использовался для получения аммиака, был цианамидный процесс. При нагревании извести СаО и углерода получали карбид кальция СаС2. Затем карбид нагревали в атмосфере азота и получали цианамид кальция СаСN2; далее аммиак получали гидролизом цианамида:

СаСN2(тв) + 3Н2О = 2NН3↑ + СаСО3(тв)

Этот процесс требовал больших затрат энергии и экономически был невыгоден.

Современный процесс получения аммиака основан на способности тонкоизмельченного карбида кальция при температуре около 1000 °С взаимодействовать с азотом по уравнению

СаС2 + N2 = CaCN2 + С + 302 кДж

Доля производства связанного азота цианамидным методой весьма незначительна.

Аммиачный метод фиксации азота заключается в его синтезе из азота и водорода с использованием специального катализатора:

N2 + 3Н2 ↔ 2NН3↑ + 45,9 кДж

Этот метод имеет экономическое и технологическое преимущество перед остальными способами связывания элементарного азота

3. Аммиачный метод.

Аммиачный метод связывания атмосферного азота состоит в соединении азота с водородом и получении аммиака:

N2+3H2 ↔2NH3 + Q.

Он наиболее экономичен (расход электроэнергии составляет 4000…5000 кВт-ч на 1 т аммиака), технологически легче осуществим по сравнению с другими методами связывания атмосферного азота. В общем производстве азотных соединений свыше 90% приходится на аммиак. Водород для этой реакции получают термическим крекингом углеводородов, действием паров воды на уголь или железо, разложением спиртов парами воды или электролизом воды.

4. Вариант аммиачного метода.

В 1909 году был разработан оригинальный метод одновременного получения аммиака и оксида алюминия из бокситов через нитрид алюминия по схеме, представленной на рис. 14.4.

Рис. 14.4. Производство аммиака из бокситов

Промышленные установки по этому методу были построены в период 1909–1918 гг. в ряде стран, но метод не нашел применения вследствие низкой экономичности производства.

Химическая и принципиальная схемы производства

.

Основная стадия процесса синтеза аммиака из азотоводородной смеси описывается уравнением:

N2 + 3H2 = 2NH3

Однако, так как преобладающим методом получения ABC является конверсия метана воздухом и водяным паром, химическая схема производства аммиака включает помимо этой реакции несколько реакций воздушной и паровой конверсии:

СН4 + Н2О = ЗН2 + СО,

СН4 + 0,5O2(N2) = 2Н2(N2) + СО

и последующего превращения оксида углерода (II) в оксид углерода (IV):

СО + Н2О = Н2 + СО2

аммиак производство абсорбция колонна

После удаления оксида углерода (IV) из газовой смеси и коррекции ее состава получают ABC с содержанием азота и водорода в отношении 1: 3.

Таким образом, современное производство аммиака состоит из двух стадий: приготовления ABC и превращения ее в аммиак, представляя единую энерготехнологическую схему, в которой сочетаются операции получения ABC, ее очистки и синтеза аммиака и эффективно используются тепловые эффекты всех стадий процесса, что позволяет в несколько раз снизить затраты электроэнергии.